Kanban

Kanban ist eine aus dem Japan stammende Methode zur Steuerung von Produktionsprozessen. Entwickelt wurde die Methode in den 1950er Jahren vom japanischen Automobilhersteller Toyota. Aus dem japanischen Übersetzt heißt Kanban “Karte, Tafel” oder “Beleg”, freier übersetzt “Signalkarte”.

Im Zentrum der Kanban-Methode stehen die Optimierung und Effizienzsteigerung von Produktionsprozessen und die übergeordnete Optimierung der Wertschöpfungskette. Hauptaugenmerk bei dieser Methode wird auf den tatsächlichen Verbrauch eines Gutes in der Produktion gelegt. Dadurch sollen Kosten gesenkt und weniger Lagerfläche durch Vorratshaltung blockiert werden. Zudem erreicht man die Vermeidung von Engpässen und eine Verkürzung der Durchlaufzeiten.

Funktionsweise

Das Kanban-Kartensystem meldet jeweils einen leeren Lagerbestand. Die Kanban-Karte gilt als Steuerungselement und enthält alle wichtigen Daten zum jeweiligen Produkt. Die letzte Fertigungsstufe gilt als Startpunkt des Systems. Sie gibt an, wenn die Lagerbestände leer sind und bestellt beim entsprechenden Zulieferer den Bestand nach.
So wird sichergestellt, dass nur die Bestände bestellt werden, die tatsächlich benötigt und verbraucht werden.

Transport-Kanban und Beschaffungs-Kanban

Transport-Kanban
Das Kanban-Signal vermittelt zwischen Lieferanten, Produktion und dem Endverbraucher z.B. dem Supermarkt. Das Signal wird von einer zentralen Logistikstelle aus gesendet. Sie hat den Überblick und koordiniert den gesamten Produktionsprozess.

Beschaffungs-Kanban
Der Auftraggeber informiert die vorangegangene Produktionsstätte und bestellt bedarfsgerechte Mengen nach. Somit wird nur das für den Folgeprozess benötigte Material produziert.

Vor- und Nachteile des Kanban Systems im Überblick

Die Prozessoptimierung mit Kanban hat Vor- und Nachteile.

Vorteile

• Niedrige Vorratshaltung, weniger benötigte Lagerfläche
• Reduzierung der Durchlaufzeit
• Kostenreduzierung
• Effizienzsteigerung und verringerter Planungsaufwand

Nachteile

• Eignet sich nicht flächendeckend und für jedes Produktionsverfahren
• Bei nicht kontinuierlichem Durchlauf kann es zu Engpässen kommen
• Hohe Varianz und hoher Änderungshäufigkeit der Produkte
• Schwankender Absatz

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