Kanban
Kanban es un método de control de los procesos de producción que tiene su origen en Japón. El método fue desarrollado en la década de 1950 por el fabricante japonés de automóviles Toyota. Traducido del japonés, Kanban significa “tarjeta, tablero” o “recibo”, traducido de un modo más vago como “tarjeta con signos”.
El método Kanban se centra en la optimización y el aumento de la eficiencia de los procesos de producción y la optimización general de la cadena de suministro. Este método se centra en el consumo real de un bien en producción. Esto debería reducir los costes y se debería ocupar menos espacio de almacenamiento por la acumulación de existencias. Además, se consigue evitar los cuellos de botella y se reducen los tiempos de producción.
¿Cómo funciona?
El sistema de tarjetas Kanban notifica en cada caso un stock de almacén vacío. La tarjeta kanban se considera un elemento de control y contiene todos los datos importantes del producto correspondiente. La última etapa de producción se considera como el punto de inicio del sistema. Indica cuando las existencias están vacías y vuelve a pedirlas al proveedor correspondiente.
Esto garantiza que sólo se pidan las existencias que realmente se necesitan y se consumen.
Kanban de transporte y Kanban de aprovisionamiento
Kanban de transporte
La señal kanban media entre los proveedores, la producción y el consumidor final, por ejemplo, el supermercado. La señal se envía desde un punto logístico central. Tiene la visión general y coordina todo el proceso de producción.
Kanban de aprovisionamiento
El cliente informa a la planta de producción inicial y vuelve a pedir las cantidades según las necesidades. Así, sólo se produce el material necesario para el proceso que viene a continuación.
Ventajas y desventajas del sistema Kanban en un vistazo
La optimización del proceso con Kanban tiene ventajas y desventajas.
Ventajas
- Bajos niveles de stock, menor espacio de almacenamiento requerido
- Reducción del tiempo de procesamiento
- Reducción de costes
- Mayor eficiencia y menor esfuerzo de planificación
Desventajas
- No es adecuado para todas las áreas y para todos los procesos de producción
- Pueden producirse cuellos de botella por una producción no continua
- Alta variación y alta periodicidad de cambios de producto
- Volumen de negocio fluctuante