Kanban

Le Kanban est une méthode de contrôle des processus de production qui trouve son origine au Japon. Cette méthode a été mise au point dans les années 1950 par le constructeur automobile japonais Toyota. Traduit du japonais, Kanban signifie “carte, tableau” ou “signe”, plus librement traduit “carte de couleur”.

La méthode Kanban est axée sur l’optimisation et l’augmentation de l’efficacité des processus de production et l’optimisation globale de la chaîne de valeur. Elle se concentre principalement sur la production de produits consommés réellement. Ainsi, elle vise à réduire les coûts et diminuer l’espace de stockage bloqué par la mise en réserve. Il est en outre possible d’éviter les goulets d’étranglement et de réduire les délais de réalisation.

Mode de fonctionnement

Le système de carte KANBAN signale toujours un  stock vide. La carte kanban est considérée comme un élément de contrôle et contient toutes les données importantes relatives au produit concerné. La dernière étape de production est considérée comme le point de départ du système. Elle signale quand le stock est vide et exécute l’ordre de réapprovisionnement auprès du fournisseur approprié.
Cela permet d’ajuster la capacité de production à la demande et de s’assurer que seuls les stocks qui font réellement l’objet d’une commande ferme de la part du client sont commandés.

Kanban du transport et Kanban de l’approvisionnement

Kanban du transport
Le signal kanban sert de médiateur entre les fournisseurs, la production et le consommateur final, par exemple le supermarché. Le signal est envoyé depuis un point logistique central. Il a une vue d’ensemble et coordonne l’ensemble du processus de production.

Kanban de l’approvisionnement
Le client informe l’usine de production précédente et commande les quantités nécessaires. Cela signifie que seul le matériau requis pour le processus suivant est produit.

Avantages et inconvénients du système Kanban en un coup d’œil

L’optimisation des processus avec Kanban présente des avantages et des inconvénients.

Avantages

• Faible niveau de stock, moins d’espace de stockage nécessaire
• Réduction du délai d’exécution
• Réduction des coûts
• Efficacité accrue et effort de planification réduit

Inconvénients

• Ne convient pas à tous les domaines, ni à tous les processus de production
• Goulets d’étranglement possibles si le flux n’est pas continu
• Variance élevée et fréquence élevée des modifications de produits
• Fluctuation des ventes

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